В Западно-Казахстанской области история ТОО «Каспий плюс» известна многим. Все начиналось в небольшом гараже, где основатель и генеральный директор компании Жандос Пангереев создал производство по выпуску специальных сеток крепления для местных шахт. В интервью корреспонденту еженедельника «Капитал.kz» бизнесмен рассказал, почему не захотел заняться торговлей и аутсорсингом, а решил создать свое производство, как выжил в кризисные времена и почему предпочитает работать с иностранными компаниями.

– Жандос, когда все началось?

– ТОО «Каспий плюс» основано в 2009 году и создано, как говорится, с нуля. Нас поддержала компания «Восход-Ориел», первые заказы поступили оттуда. Сейчас компанией владеет турецкий инвестор Yildirim Group. Можно сказать, что за счет этой компании мы и возникли. Нам дали возможность заняться импортозамещением, а именно изготавливать анкера для горнодобывающей промышленности, которые используются для крепежа проходки. Потом своими заказами нас поддержала компания «Шахтбау-Казахстан». Она является подрядчиком АО «ТНК «Казхром». Для нее мы изготавливаем систему крепления (арочная крепь), не уступающую по качеству импортной Pantex. До сих пор мы тесно сотрудничаем именно с Yildirim Group. Иностранцы нам помогли подняться на ноги и стать тем предприятием, которое вы видите. Мы сейчас для горнодобывающей промышленности изготавливаем более 300 наименований продукции, которая не уступает по качеству, но дешевле импортных аналогов. От небольших крепежных изделий до сложных агрегатов. Фактически мы занимаемся реальным импортозамещением. Хотя в настоящее время мы получаем сырье из Европы, поэтому из-за волатильности курса тенге говорить, что наша продукция намного дешевле, наверное, будет некорректно. Но то, что не уступает по качеству, это однозначно. Иначе с нами бы не работали иностранные фирмы.

– Вы решили производить все: от винтика до целого агрегата. Почему не стали покупать какие-то детали у другой компании?

– Я посчитал, что это неправильно. Поэтому благодаря фонду «Даму» мы получили кредит под 7% годовых – это очень хорошая государственная поддержка. На кредитные средства мы закупили оборудование, обучили рабочих. Мы не сидим сложа руки и не ждем, когда к нам придут и сделают заказ на ту или иную продукцию – сами ищем потенциальных заказчиков. Потихоньку наше предприятие развивается.

– Как вообще пришла мысль заняться производством, причем в нефтегазодобывающем и горнорудном секторах?

– Когда я начинал дело, с финансами было трудно. Кредит мы получили в 2013 году. Мне знакомые говорили: «Делай как все – купи нефтевоз и перевози нефть». Но это не мое. Хоть я по образованию историк, мне нравится производить, а не жить по принципу «купи-продай». Вообще, мысль заняться производством у меня возникла в 2006 году. Свой бизнес я начинал в строительной сфере. Но с приходом кризиса, а именно строительный бизнес первым на себе ощущает все его «прелести», я понял, что нужно заниматься чем-то другим. Машиностроение – вот перспективный сектор экономики. Нужно заниматься импортозамещением. Ведь раньше абсолютно всю необходимую продукцию недропользователи завозили из Австралии, Италии и других стран. Но все завозимое извне надо производить здесь. Не надо быть семи пядей во лбу, чтобы понять, что государству необходимо. Просто каждый должен заниматься своим делом.

– Когда вы приобрели свой первый производственный станок и сколько он стоил?

– Свой первый станок я купил за 100 тыс. тенге в 2009 году. Конечно же, бывший в употреблении. Он до сих пор стоит на видном месте на территории предприятия и к тому же в рабочем состоянии. Когда производство было поставлено на должный уровень, мы стали укреплять материально-техническую базу, приобретая новые станки.

В 2014 году мы с отцом поехали в Москву на выставку «Металлообработка-2014». Нашли очень хороший станок. Взяли кредит и купили его. Это уникальный 3D-станок – многофункциональный обрабатывающий центр, не имеющий аналогов в Казахстане. Он обошелся нам в 300 тыс. евро. Этот станок может обрабатывать заготовку сразу в трех проекциях. На нем можно изготовить деталь любой сложности. То есть он сразу заменяет несколько обыкновенных станков. У него двенадцать обрабатывающих головок. Одна головка – это одна операция. Получается, что в нем сосредоточено 12 простых станков. Есть возможность изготавливать и автомобильные запчасти, и оборудование для горнодобывающей и нефтегазодобывающей промышленности, и многое другое.

На современном станке производятся изделия различной формы. Например, из гибкой проволоки изготавливаются пружины, строительные анкера и многое-многое другое. Вся Европа, весь мир работают по данному стандарту. Все точно и ровно. Если говорить об инновациях на предприятии, то оно сейчас выпускает такую продукцию, производство которой не было в СССР и нет до сих пор в Казахстане.

В ходе зарубежных поездок мы не только закупаем новейшие станки, но и договариваемся о стажировке наших специалистов на заводах-изготовителях.

Когда у меня появился целый парк станков, я увидел целый мир производства в машиностроении. Вообще, машиностроение – это флагман импортозамещения. Мы стали диверсифицировать наше производство. Начали изготавливать не только анкера, но и различные детали для спецтехники.

Взять тот же противоотворотный якорь. Мы первые, кто его произвел в РК. Это сложный агрегат, и можно с гордостью сказать, что он впервые произведен именно в Актюбинской области. Всегда считалось, что Казахстан – это сырьевой придаток. А мы стараемся доказать, что можем сами производить сложные агрегаты в сфере машиностроения. Причем не только в нефтегазодобывающем и горнорудном секторах. Мы постоянно находимся в поиске, развиваемся. Например, сейчас выполняем заказы на изготовление запчастей для спецтехники.

– Как ваша компания пережила неоднократные девальвации?

– Именно в 2014-2015 годах я ходил по офисам компаний, работающих в Актюбинской области, и говорил: «Ребята, есть такое ожидание, что доллар может очень сильно подняться. Давайте я буду производить продукцию на заказ». К моему предложению отнеслись с холодком. А вот когда стукнула девальвация, то все тогда начали уже искать меня. И мы начали производить различные детали для спецтехники. А наша продукция ничем не отличалась по качеству, но стоила гораздо ниже аналогов. В то время я мог сделать продукцию на 30-40% дешевле импортной, а компания при этом смогла сохранить рабочие места.

– Прошло 10 лет с момента создания компании. Что за это время произошло в ней?

– Начинали с одного станка. Сейчас их около сотни. Есть муфельная печь. В следующем году планируем запустить собственное литейное производство. В октябре 2017 года запустили цех в Атырау. Сейчас он оборудован новейшими европейскими станками (полтора десятка). Открыли новую линейку продукции. Во сколько это обошлось, сказать не могу: коммерческая тайна. Там производят продукцию для нефтегазового сектора: шпильки, гайки, болты и другое по европейским и американским стандартам. Сырье для этого закупаем в дальнем зарубежье. Российское качество для этого не подходит. Продукция цеха предназначена для «Тенгизшевройла» и «КазМунайГаза», с которыми мы тесно сотрудничаем. Сейчас, кстати, ведутся переговоры с ТШО об увеличении объемов поставок. Нам необходимо для этого пройти сертификацию по АPI-стандарту.

– Каков годовой оборот компании?

– В предыдущие два-три года можно было бы говорить о 800-900 млн тенге в год. За 2019 год ожидаем приблизительно 1,1 млрд тенге.

– Вышли ли вы на внешний рынок?

– Да. Мы уже несколько лет сотрудничаем с грузинскими партнерами. Если в 2016 году для горнодобывающей индустрии этой страны нашей компанией было поставлено продукции на сумму около $600 тыс., то уже в этом – почти на $1 млн. Хотелось бы еще увеличить экспортную составляющую. В июле этого года в Тбилиси мы провели переговоры с нашими партнерами. Планируется открытие нашего филиала в 2019-2020 годах. Сейчас готовимся к участию в выставке, которая пройдет в Улан-Баторе в октябре этого года. Туда тоже будут поставки. В Монголии развивается горнорудная отрасль. Причем заинтересованность в разработках проявляют известные мировые компании. Наша технология позволяет поставлять продукцию на монгольский рынок. К тому же к нам обращаются компании, работающие на постсоветском рынке.

– Сотрудничаете ли с отечественными компаниями?

– Пока я хочу работать только с иностранными компаниями. Они не просто размещают у нас заказы, но и проводят обучение, показывают технологии. А что используют казахстанские компании? Это тендер: отжать, не дать развиться производственнику. Честно говоря, из-за этого страдают почти все производственные предприятия Казахстана. А когда ты работаешь на иностранную компанию, то здесь есть цена, в которую ты по любому войдешь. А в отечественной модели кто-то зачем-то начинает экономить. В итоге «попадает» производство.

– Есть ли у вас конкуренты на рынке?

– Среди местных нет. Иностранные компании – да, составляют конкуренцию. Но я за здоровую конкуренцию. Например, при поставках в Грузию одними из основных конкурентов для нас являются российские компании. Но если они просят 100%-ную предоплату, то нас устраивает 40%. Мы стараемся предлагать условия мягче, а работу делать быстрее без ущерба для качества. На территории Казахстана большое значение имеет локация. И в первую очередь наличие сертификата «СТ-KZ».